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橡膠混煉工藝(二)

日期:2024-08-30 17:57
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摘要: 9、為什麼要嚴格控製加藥順序,加藥順序一般有什麼原則?加硫磺時要注意什麼? 混煉時加藥順序是影響開煉機混煉質量的一個重要因素。加藥順序不當會導致分散不均勻,脫輥,過煉,甚至發生焦燒等質量問題。 加藥先後順序要從配合劑的作用,用量和分散性等方麵考慮,因為促進劑,活性劑,防老劑等配合劑用量少,要使之分散均勻,應放在前麵加。液體軟化劑,要放在補強填充劑後麵加,以防止粉料結團或膠料打滑,不利於炭黑等粉料的分散。如果補強填充劑和液化軟化劑較多時,可交替分兩次加入。硫磺和超速促進劑...

9、為什麼要嚴格控製加藥順序,加藥順序一般有什麼原則?加硫磺時要注意什麼?

混煉時加藥順序是影響開煉機混煉質量的一個重要因素。加藥順序不當會導致分散不均勻,脫輥,過煉,甚至發生焦燒等質量問題。

加藥先後順序要從配合劑的作用,用量和分散性等方麵考慮,因為促進劑,活性劑,防老劑等配合劑用量少,要使之分散均勻,應放在前麵加。液體軟化劑,要放在補強填充劑後麵加,以防止粉料結團或膠料打滑,不利於炭黑等粉料的分散。如果補強填充劑和液化軟化劑較多時,可交替分兩次加入。硫磺和超速促進劑一般*後加,而且溫度要控製在100℃以下,所以膠料如從密煉機排出後,要在壓片機上先反複薄通倒煉,然後進行加硫作業。加硫溫度太高,容易引起膠料焦燒,停放時,因溫度下降太大,也易產生噴硫現象。

以上是一般原則,有時實際操作可根據具體情況來予以更動。例如混煉硫磺含量高(30—50份)的硬質膠時,則需先加硫,*後加入促進劑母膠或油膏,這樣可避免因硫磺量多而難以在短時間內分散均勻,混煉時間加長而引起焦燒的現象。在製造海綿膠時,軟化劑應放在*後加,以免因軟化劑用量太多使膠料流動性大而影響其他配合劑的分散。在混煉丁晴膠時,因硫磺在丁晴膠中難分散,所以應先加硫磺,*後加促進劑。

10、母煉膠和膏劑及其製造方法。

母煉膠是某些配合劑與生膠按一定比例預先製成的簡單的膠料。常用的母膠有各種促進劑母膠,硫磺母膠和炭黑母膠。為了區彆,在母膠加入著色劑,使其具有特殊顏色。母膠製造是將生膠和配合劑在煉膠機上進行混煉均勻而成。配合劑有填充量根據需要來確定。炭黑的*大填充量應根據其吸值來確定。吸油值表示當充滿炭黑粒子之間的空隙所需的體積,例如炭黑吸油值為1.25毫米橡膠,或在100克橡膠中隻能填充85克的炭黑。若超過這個填充量時,則會引起母膠分散不均,結團等**現象。

膏劑是將一些配合劑預告與軟化劑一起配製而成的。製備時通常是將物料用Z型攪拌攪勻,然後用精研機研磨。配合劑與軟化劑的配比,根據配方而定,通常以2.01左右為好。

混煉中使用膏劑和母膠可使配合劑易於分散,減少粉狀配合劑的飛揚,改善勞動條件。

11、混煉膠片為什麼要冷卻和停放?停放時要注要哪些問題?

壓片機切取下來的混煉膠片溫度很記,如不立即進行冷卻容易產生早期硫化,還會粘膠,給下工藝造成麻煩,因此膠片從壓片機下來後經膠片冷卻裝置浸隔離劑,吹片,切片,一般膠片溫度要冷卻到45℃以下。

混煉膠經冷卻後一般要停放4小時上才能使用,目的是:1)使膠料恢複疲勞、鬆弛混煉時所受的機械應力,減少膠料的收縮;2)使配合劑在停放過程中繼續擴散,促進均勻分散;3)使橡膠與炭黑之間進一步生成結合橡膠,提高補強效果。

膠料停放時,要注意停放場所溫度不能過高,空氣要流通,否則會引起自硫。停放時間也不能過長。停放時間太長會引起膠料噴霜。膠料必須存放在特製的鐵板上,防止粘上砂石,泥土和木屑等雜物。

12、混煉膠料為什麼要進行快檢,快檢的項目及其目的有哪些?

為了控製混煉膠的質量,以保證膠料在以後加工工序中的工藝性能和*終產品的性能。生產中對每次的混煉膠都要進行快檢,快速檢驗的目的是:判斷膠料中的配合劑分散是否良好,有無漏加和錯加,以及操作是否符合工藝要求,以便及時發現問題和進行補救。

快檢的項目一般有可塑性、比重,硬度的測定等三項。

1)可塑性測定:從每個混煉膠的不同部位取三個試樣,然後用威氏可塑計或門尼粘度計測量其可塑性。

可塑性測定主要是檢驗膠料的混煉程度(如混煉不中或過煉)和原材料(如生膠、填料、軟化劑)是否錯加或漏加等。

2)比重的測定:將混煉膠試樣依次浸入不同比重的氯化鋅水溶液中進行測定。

比重測定主要是檢驗膠料混煉是否均勻,以及是否錯加或漏加生膠,填料等原料。

1硬度的測定:在規定的溫度和時間下將混煉膠試樣快速硫化成硫化膠,然後用硬度

計測定硬度值。

硬度測定主要是檢驗填充劑的分散程度,硫化的均勻程度以及原材料(如硫化劑、促進劑及生膠、填料、軟化劑等)是否錯加漏加。

序號

1

2

3

4

5

正常

正常

增大

增大

偏低

在高,有低

  

  

在高,有低

有高,有低

硫化不熟

有大,有小

  

  

混煉不均勻

硫磺分散不均

填料多加

生膠或軟化劑多加

漏加硫磺

補充混煉再檢驗

   

交試驗室一步檢驗

同    上

   



13、用硫化儀如何進行混煉膠的快速測定?

用硫化儀來檢驗混煉膠的質量時,其方法是先將正常配合和混煉的膠料測出一條標準的硫化曲線,然後將每次混煉膠料所測出的硫化曲線與之比較,從而作出判斷。每次混煉中,如出現錯加或漏加配合劑等問題時,必然反映到硫化曲線上直接作出判斷。

如下表是幾種配合的混煉膠料,下圖是混煉膠的硫化曲線圖,A為正常配合和混煉的膠料??梢钥闯雠浜虾突鞜挸潭炔煌哪z料的硫化曲線是不同的。

 

A

B

C

D

E

F

G

SBR

HAF

操作油

硬脂酸

Zno

硫黃

促進劑

100

50

3

2

5

2

1

100

50

3

2

2

1

100

50

3

2

5

1

100

50

3

2

5

2

100

50

3

2

5

1

1

100

50

3

2

5

2

0.7

100

50

3

2

5

2

1

備注

正常配合

無氧化鋅

無硫黃

無促

進劑

少加

硫磺

少加促進劑

過煉



14、順丁膠和氯丁膠的混煉特點。

順丁膠的彈性恢複原性小,冷流性大,故混煉加工性能較差。

在開煉機混煉時,順丁膠容易脫輥,難以進行混煉,為了混煉容易進行,宜采用小輥距,低輥溫(40~50℃)的工藝條件。配合劑在順丁膠中的分散速度比天然膠慢,為了使配合劑分散均勻,宜采用兩段法,**段先加生膠,氧化鋅、防老劑,割刀混合並薄通,然後加入三分之一碳黑,硬酯酸和油類。放寬輥溫宜在40℃以下,先加一段膠,割膠後加促進劑,割刀混勻,加硫黃,使全部混入後割刀薄通。

在密煉機混煉時,裝膠量可適當增大,輥溫可稍高,排膠溫度一般在130-140℃??刹捎靡欢位蚨位鞜挘亢诤看蠡蚺溆酶呓Y構細粒子的炭黑時,則須采用二段混煉才能分散均勻。

氯丁橡膠對溫度很敏感,其物理狀態隨溫度變化而變化。通用型氯丁膠在常溫至70℃時為彈性態,易包輥,高於70℃則失去彈性,產生嚴重粘輥,配合劑難於分散。

在開煉機混煉時,輥溫一般在40-50℃範圍內,生膠捏煉時輥距要逐漸由大調小以免粘輥;輥溫過高時,亦易粘輥,加料時,應首先加入氧化鎂,以防焦燒,*後加入氧化鋅。

用密煉機混煉時,一般采用兩段法,但儘量降低溫度,使排膠溫度不超過100℃。裝膠量應較?。ㄌ畛鋫S數為0.55),氧化鋅應在**段混煉時的壓片機上加入。

15、常見的混煉膠質量毛病及其產生原因。

(1)配合劑結團,原因是:生膠塑煉不充分;輥距過大;輥溫過高,裝膠容量過大,粉狀配合劑中含有粗粒子或結團物,凝膠太多等。

2)可塑度過高、過低或不均勻:主要原因是,塑煉膠可塑度不適當;混煉時間過長或過短;混煉溫度不當;增塑劑多加或少加;炭黑多或少加或品種用錯,混煉不均勻等。

3)比重過大,過小或不均,造成的原因為配合劑稱量不準;錯配或漏配、混煉中錯加或添加。例如:炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多加,或生膠、油類軟化劑少加時會出現比重過大。當混煉不均時,就會出現比重不均。

4)硬度過高、過低或不均,主要是硫化劑、促進劑、補強劑、生膠、軟化劑等稱量不準,錯配或漏配,混煉中錯加或漏加等?;鞜挷痪鶆t造成硬度不均勻。

5)噴霜:配合劑噴出膠料表麵形成一層類似於白霜的現象。主要原因是某些配合劑用量過大,超過其常溫下在橡膠中的溶解度所造成的,混煉中如生膠混煉不足,混煉不勻,混煉溫度較高造成配合劑局部溶解,稱量不準確等也會造成噴霜現象。

16、混煉膠料焦燒原因及防止措施,怎樣處理出現焦燒的膠料?

焦燒是一種膠料早期硫化現象,產生焦燒的原因有:配合不當,如硫化劑、促進劑用量太多;操作不當,如輥溫過高、過早加入硫黃、或加入硫化劑後混煉時間太長?;鞜挷痪斐闪蚧瘎┖痛龠M劑局部集中;膠料冷卻停放不當。如停放過久,停放場地溫度過高或空氣流通等,

出現焦燒現象時,膠料表麵不光滑,麻麵可塑度降低,嚴重時膠料表麵會出現大小不等的顆粒。

防止焦燒措施有:嚴重控製輥溫;改進冷卻條件;按照操作規定加料;加強膠料管理;在配方中調整硫化體係或添加防焦劑。

對於出現焦燒的膠料,應及時處理。輕微焦燒的膠料,可通過在低溫下(45℃以下)薄通4—6次。使其恢複可塑性,摻加好膠料中使用,摻用量控製在20%以下,焦燒較重的膠料在薄通時加入1—1.5%的硬脂酸或2-3%的油類軟化劑,在好膠料中摻用量不高於10%。嚴重焦燒的膠料隻能做廢料處理,供做再生膠。



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